如何确定输送线的输送效率？

如何确定输送线的输送效率?

确定输送线的输送效率，核心是计算单位时间内成功输送的合格物料量，需结合理论设计值和实际运行值两个维度，同时扣除故障、返工等无效时间，具体方法如下：

一、 核心指标定义

输送效率的核心计算指标有两个，需根据场景选择：

小件离散物料：用 件 / 小时（pcs/h） 或 件 / 分钟（pcs/min） 表示(如电子元件、食品包装);

大件 / 批量物料：用 吨 / 小时（t/h） 或 立方米 / 小时（m³/h） 表示(如重型零部件、散装物料)。

二、 第一步：计算理论输送效率(设计上限)

理论效率是输送线在无故障、无停顿、满负荷状态下的最大输送能力，计算公式分两种场景：

1. 离散物料(单件独立输送，如纸箱、零件)

理论效率物料间距输送速度

参数说明：

物料间距：相邻两个物料的中心距(m)，需考虑物料尺寸 + 安全间隙(防止碰撞);

输送速度：已确定的线体运行速度(m/min)。

举例：物料间距 0.5m，输送速度 5m/min → 理论效率 = 0.5÷560=600 件 / 小时。

2. 批量 / 连续物料(如袋装化肥、矿石)

理论效率输送速度物料堆积密度有效输送宽度

参数说明：

物料堆积密度：单位体积物料的重量(t/m³);

有效输送宽度：物料实际占用的输送线宽度(m，需扣除两侧挡板间距)。

举例：输送速度 2m/min，堆积密度 0.8t/m³，有效宽度 0.5m → 理论效率 = 2×0.8×0.5×60=48 吨 / 小时。

三、 第二步：计算实际输送效率(生产真实值)

理论效率是理想值，实际生产中需扣除停机时间、返工时间、物料损耗，公式如下：

实际效率理论效率设备综合效率()

1. 设备综合效率(OEE)的计算

OEE 是衡量设备有效运行的核心指标，由 3 个维度相乘得到：

OEE=稼动率×性能稼动率×良品率

稼动率：设备实际运行时间 ÷ 计划运行时间

→ 例：计划运行 8 小时，故障停机 1 小时 → 稼动率 = 7÷8=87.5%

性能稼动率：实际产出速度 ÷ 理论设计速度

→ 例：理论速度 5m/min，实际因人工操作放缓至 4m/min → 性能稼动率 = 4÷5=80%

良品率：合格物料数 ÷ 总输送物料数

→ 例：输送 1000 件，破损 / 不合格 50 件 → 良品率 = 950÷1000=95%

2. 实际效率计算举例

延续离散物料的例子：

理论效率 = 600 件 / 小时，OEE=87.5%×80%×95%=66.5%

→ 实际效率 = 600×66.5%=399 件 / 小时

四、 关键修正因素(避免计算偏差)

工序协同限制

输送效率不能超过产线瓶颈工序的处理效率。

→ 例：输送线理论效率 600 件 / 小时，但装配工序最多只能处理 400 件 / 小时 → 实际效率上限为 400 件 / 小时。

物料供给限制

若上游供料不及时(如缺料、上料速度慢)，会导致输送线空转，实际效率低于理论值。

特殊工艺需求

烘干、冷却等工序需保证物料停留时间，此时输送效率由工艺段长度和停留时间决定，公式：

实际效率工艺段可容纳物料数单件物料停留时间

→ 例：烘干段可放 50 件，单件需停留 10 分钟 → 效率 = 50÷10×60=300 件 / 小时。

五、 现场测算方法(快速验证)

若无需精准计算，可通过现场计时统计快速得到实际效率：

选择稳定运行时段(避开换模、交接班);

计时 10 分钟，统计这段时间内输送的合格物料数量;

换算为小时效率：实际效率 = 合格数 × 6.

核心总结

确定输送效率的步骤：先算理论上限→用 OEE 修正得到实际值→结合工序 / 供料限制确认最终效率。核心是 “理论值看设备能力，实际值看生产落地”，两者的差值就是产线的优化空间(如提升稼动率、解决瓶颈工序)。