输送带的日常维护工作主要有哪些?
输送带的日常维护工作主要有哪些?
输送带的日常维护是保障其稳定运行、延长寿命的核心环节，需聚焦 “清洁、检查、微调、记录” 四大维度，覆盖带体本身、关联部件及运行状态，具体工作可按 “班前、班中、班后” 三个时段拆解，确保无遗漏、可落地：
一、班前检查：排除开机隐患(每次开机前，约 5-10 分钟)
重点确认输送带及关联部件无 “显性问题”，避免开机后引发故障扩大。
带体外观初检
观察输送带表面是否有残留物料、异物(如金属屑、尖锐杂质)，若有需用软毛刷或压缩空气(压力≤0.2MPa)清理，防止开机后划伤带面;
检查带边是否有破损、卷边，接头处是否有开胶、错位(如 PU 带热合接头是否开裂，橡胶带硫化接头是否鼓包)，若发现微小破损(≤10mm)，需用专用修补胶临时封堵，避免扩大。
关键部件状态检查
用手转动两侧托辊(随机抽查 5-10 个)，确认无卡顿、异响，若托辊卡死，需标记并停机处理(避免带体与卡死托辊摩擦导致局部磨损);
查看驱动滚筒、尾滚筒表面是否清洁(无油污、积料)，包胶是否有脱落、磨损(若表面光滑无纹路，需记录并计划修复，防止打滑);
检查张紧装置(如螺旋张紧的螺杆、重锤张紧的配重块)是否处于正常位置，无松动、偏移。
安全与控制功能确认
测试跑偏保护、打滑保护等电气装置(如手动触发跑偏传感器，看是否能正常停机)，确保保护功能有效;
确认输送带周边无人员、工具阻挡，安全护栏完好，避免开机后发生碰撞。
二、班中监控：实时跟踪运行状态(运行中，每 1-2 小时巡检 1 次)
聚焦 “动态问题”，及时发现并微调，避免小问题演变成大故障。
带体运行状态监控
观察输送带是否有跑偏：以 “带边与机架侧边间距” 为标准，若单侧间距持续≤5mm(或带边摩擦机架)，需立即微调尾滚筒(向跑偏侧的反方向轻轻拧动轴承座螺栓，每次调整量≤1mm，避免急调导致更严重跑偏);
检查是否有打滑：听驱动滚筒处是否有 “摩擦异响”，或观察输送带速度与滚筒转速是否匹配(如滚筒转但带体不动 / 慢动)，若轻微打滑，可临时减小输送量;若严重打滑，需停机检查张紧度(如螺旋张紧可适当拧紧螺杆)。
负载与物料适配检查
确认物料是否 “居中投放”：若物料偏向一侧(如饲料、化工颗粒堆积在带体边缘)，需提醒上料人员调整投料位置，避免因受力不均导致长期跑偏;
控制实时负载：若输送带出现 “下垂严重”(空载时带面平直，负载时下垂量≥50mm)，需减少投料量，避免超载导致带体拉伸、接头断裂。
异常现象记录与处理
若发现带体表面有局部过热(用手触摸无烫伤感为正常，若烫手需停机检查是否有异物卡滞)、异味(如橡胶味、焦糊味，可能是打滑摩擦生热)，需立即停机排查;
记录巡检中发现的 “微小问题”(如某托辊轻微异响、带面局部磨损)，便于班后集中处理。
三、班后维护：清洁与隐患闭环(停机后，约 10-15 分钟)
聚焦 “清洁收尾 + 问题复盘”，为下次开机做好准备。
带体彻底清洁
针对不同材质选择清洁方式：
食品级输送带(如 PU/PVC)：用中性清洁剂(如食品级洗洁精)+ 温水擦拭，再用干布擦干，避免残留水分导致霉变;
工业级输送带(如橡胶、聚酯)：若输送粉尘 / 粘性物料，用高压水枪(压力≤0.3MPa，水流方向与带体运行方向一致)冲洗，再空载运行 2-3 分钟沥干水分;
清理输送带 “回程段”(下方)的积料：用刮板或毛刷清除托辊之间、机架底部的残留物料，防止积料硬化后挤压带面。
问题处理与状态复位
对班中发现的小故障(如托辊卡死、接头微小开胶)进行维修：卡死托辊需更换轴承，微小开胶用对应材质的修补条(如 PU 带用 PU 修补条，橡胶带用橡胶修补片)粘贴固定;
若输送带长期停机(超过 24 小时)，需将带体调整至 “松弛状态”(如螺旋张紧拧松螺杆，重锤张紧垫高配重块)，避免带体长期拉伸导致永久变形。
维护记录填写
记录当日维护内容：包括清洁情况、检查发现的问题、处理措施(如 “清理带面积料，更换 2 个卡死托辊，微调跑偏”);
标注需跟进的问题：如 “驱动滚筒包胶磨损严重，计划下周更换”，便于后续跟踪，避免遗漏。
四、特殊场景补充：针对性维护
若输送特殊物料(如高温、腐蚀性物料)，需额外增加专项维护：
高温环境（如硅胶带输送烘焙食品）：班后用干布擦拭带面，检查带体是否有软化、变形，每周用耐高温润滑剂保养滚筒轴承;
腐蚀性环境（如 PU 带输送酸碱溶液）：班后用清水冲洗带面，中和残留腐蚀性物质，每月检查带体是否有 “脆化、变色”(如 PU 带变白发硬)，及时评估是否需要更换。
通过以上日常维护，可有效减少输送带 “非正常损耗”(如划伤、跑偏磨损、接头断裂)，通常能将其寿命延长 30%-50%，同时降低突发停机导致的生产损失。关键在于 “常态化执行”，避免因 “小问题不影响运行” 而忽视，最终引发更大故障。
